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廈門(mén)強力巨彩光電科技有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“強力巨彩”）是國內領(lǐng)先、全球知名的LED顯示產(chǎn)品制造商，公司產(chǎn)品全面涵蓋室內單雙色、戶(hù)外亞戶(hù)外單雙色、室內全彩和戶(hù)外全彩，為遍布全球的各領(lǐng)域客戶(hù)提供卓越的可視化智能顯示終端，產(chǎn)品遠銷(xiāo)全球130多個(gè)國家和地區，廣泛應用于安防監控、指揮中心智慧城市等領(lǐng)域。強力巨彩歷經(jīng)多年高速發(fā)展，先后獲得國家認定企業(yè)技術(shù)中心、高新技術(shù)企業(yè)、國家知識產(chǎn)權優(yōu)勢企業(yè)、國家重點(diǎn)新產(chǎn)品、中國品牌500強、國家級“制造業(yè)單項冠軍示范企業(yè)”等榮譽(yù)稱(chēng)號。
一、瞄準時(shí)機 突破智造開(kāi)局 強力巨彩作為國內LED領(lǐng)域排名第二的品牌企業(yè)，市場(chǎng)占有率達26%。公司銷(xiāo)售年增長(cháng)20-30%，是一家集研發(fā)、生產(chǎn)、銷(xiāo)售和服務(wù)為一體的高新技術(shù)企業(yè)�？焖僭鲩L(cháng)的市場(chǎng)需求與現有產(chǎn)能不足的矛盾日益突顯，同時(shí)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中存在人工作業(yè)造成品質(zhì)一致性不高、信息化集成度不高等嚴重影響業(yè)務(wù)協(xié)同的問(wèn)題亟待解決。 為了實(shí)現企業(yè)穩步快速發(fā)展的目標，強力巨彩瞄準智能制造迅猛發(fā)展的時(shí)機，選擇與智能制造領(lǐng)域知名的北京機械工業(yè)自動(dòng)化研究所有限公司（簡(jiǎn)稱(chēng)北自所）合作，以實(shí)現智能化升級為目標，建設實(shí)施RS10-MES整體解決方案，通過(guò)導入制造執行系統，緊密結合生產(chǎn)制造的計劃排程、物料流轉與驗證、質(zhì)量控制與追溯、設備維修維護與監控等環(huán)節，對生產(chǎn)過(guò)程關(guān)鍵要素進(jìn)行全流程、數字化管理與監控。 二、剖析現狀 明確本質(zhì)痛點(diǎn) 2.1工藝、研發(fā)管理 （1）在編碼方面，企業(yè)物料存在一物多碼的現象，給物料識別與驗證、信息化系統對接應用以及BOM搭建帶來(lái)困難。按批次管理的原材料物料內外包裝條碼缺失關(guān)聯(lián)，不便對物料投料、產(chǎn)品追溯等環(huán)節進(jìn)行管理； （2）企業(yè)目前只有設計BOM，且與實(shí)際生產(chǎn)使用的BOM不一致，導致生產(chǎn)效率降低，并且BOM不一致也無(wú)法提前進(jìn)行備料和采購，影響生產(chǎn)進(jìn)度； （3）目前構件BOM是由模組+排線(xiàn)+電源線(xiàn)等構成，但是排線(xiàn)和電源線(xiàn)作為獨立附件置于包裝箱內，不便于為識別和檢查包裝內的產(chǎn)品。 2.2計劃管理 （1）按倉庫原料批成套形成生產(chǎn)任務(wù)，但是庫存和計劃無(wú)銜接，只能手工根據庫房現有量編制生產(chǎn)計劃，效率低，編制時(shí)間長(cháng)，當需求發(fā)生變化時(shí)，不能及時(shí)調整整體計劃，不利于及時(shí)評估計劃對其他產(chǎn)品的生產(chǎn)進(jìn)度造成的影響，并且難以及時(shí)協(xié)同物料需求計劃及采購計劃變更； （2）計劃執行情況反饋滯后，計劃與執行的信息流閉環(huán)效果不佳，工作效率低下，增加人員負擔，而且無(wú)法及時(shí)了解車(chē)間每條產(chǎn)線(xiàn)以及具體工位上的產(chǎn)出情況和在制情況，不利于為第二天計劃的編制提供有效支撐。 2.3物料管理 （1）原材料缺少可快速掃描識別的唯一條碼；尚未制定與生產(chǎn)線(xiàn)計劃相匹配的物料配送計劃；物料報廢和產(chǎn)品報廢流程過(guò)于復雜，效率低；各工位物料上料、時(shí)效性驗證以及核對仍依靠人工識別，容易出現錯誤； （2）尚未建立有效的車(chē)間物料在制賬、工位在制賬以及車(chē)間在制品在制賬等；車(chē)間跟進(jìn)產(chǎn)品入庫情況對半成品辦理虛擬出庫； （3）長(cháng)期使用的三防漆、AB膠和回收的三防漆再次使用時(shí)缺少有效期驗證。 2.4質(zhì)量管理 （1）質(zhì)檢信息缺乏有效的記錄和流轉手段，目前不良品項目信息依靠手寫(xiě)，沒(méi)有統一標準，造成統計困難，而且車(chē)間自己返工返修的產(chǎn)品也算作直通品，不能真實(shí)反應生產(chǎn)直通率，導致質(zhì)檢分析結果不夠準確； （2）現階段車(chē)間生產(chǎn)的物料時(shí)效性沒(méi)有系統記錄和控制，容易造成超時(shí)效生產(chǎn)； （3）巡檢項目設置不合理，檢查項目太多、分類(lèi)不明確、核實(shí)結果不到位，可能導致因產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題而出現客訴品，造成經(jīng)濟損失。 2.5設備管理 （1）設備保養時(shí)間無(wú)法保障，導致設備臨時(shí)檢修增多，維修記錄無(wú)法及時(shí)準確統計，設備工具工裝和備品備件的使用無(wú)法及時(shí)統計分析； （2）設備維修考核項中包含了因人工操作、物料等原因造成停機的無(wú)關(guān)項，降低設備維修人員工作積極性，導致停機處理不及時(shí)，影響產(chǎn)能。 2.6采購管理 （1）采購到料不及時(shí)，物料需求周計劃和月計劃偏差大，使采購計劃只能根據周計劃來(lái)進(jìn)行生成，同時(shí)各原材料采購周期都較長(cháng)。 2.7倉庫管理 （1）倉庫備料數量過(guò)多，且倉庫層高沒(méi)有充分利用，導致倉庫堆積雜亂，影響物料出庫的及時(shí)性； （2）目前倉庫通過(guò)手工記賬記錄產(chǎn)品地面位置，并且倉庫內沒(méi)有準確引導標識，導致通過(guò)倉庫賬查找實(shí)物物料較為困難。 三、直擊核心 打造MES方案 為實(shí)現MES系統的更大功效，北自所基于強力巨彩企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)的生產(chǎn)特點(diǎn)，協(xié)助企業(yè)對制造BOM進(jìn)行重新梳理，進(jìn)一步構建車(chē)間的數字化生產(chǎn)模型，涵蓋了生產(chǎn)工藝、工位布局、加工路徑、計劃編制、質(zhì)量管理等多項內容。 3.1生產(chǎn)計劃管理:優(yōu)化生產(chǎn)計劃排產(chǎn)方式 針對強力巨彩產(chǎn)品生產(chǎn)的特點(diǎn)，規劃了ERP計劃及主生產(chǎn)計劃的編制方式。根據訂單情況，首先將產(chǎn)品需求錄入ERP系統，進(jìn)行主生產(chǎn)計劃及MRP計劃的編制，基于此計劃，結合物料齊套量進(jìn)行生產(chǎn)計劃物料平衡調整，并建立生產(chǎn)任務(wù)與物料批次的關(guān)系，最終形成批次任務(wù)，將確認物料后的批次任務(wù)下達MES系統，進(jìn)行后續的車(chē)間生產(chǎn)。 在企業(yè)實(shí)際的生產(chǎn)與管理中，計劃的編制始終以訂單和交期為導向，考慮在制與產(chǎn)能，最終實(shí)現有限能力排產(chǎn)。同時(shí)，結合交期的變化，支持計劃的滾動(dòng)編制及對臨時(shí)或加急計劃進(jìn)行手動(dòng)調整。在生產(chǎn)線(xiàn)計劃基礎上，編制與之配套的物料配送計劃，保證物料的及時(shí)供應。 方案通過(guò)優(yōu)化生產(chǎn)計劃排產(chǎn)方式，提高了計劃編制效率、合理性，提升了車(chē)間各工序間生產(chǎn)連續性、協(xié)同性；減少了生產(chǎn)過(guò)程中的排隊等待時(shí)間，降低了工序人員、物料、設備等產(chǎn)能浪費，實(shí)現提升生產(chǎn)效率，并按計劃組織協(xié)調生產(chǎn)，及時(shí)、準確地監控、反饋生產(chǎn)過(guò)程執行情況，為車(chē)間產(chǎn)能提升提供有力數據支撐。 3.2車(chē)間物料管理：提升物料計劃與生產(chǎn)計劃協(xié)同性 車(chē)間物料管理包括任務(wù)配方料管理、小樣領(lǐng)投料及上線(xiàn)管理、領(lǐng)送料計劃管理、生產(chǎn)領(lǐng)送料管理、原材料投料管理、原材料報廢和產(chǎn)品報廢與退庫、車(chē)間在制管理、包裝、生產(chǎn)完工入庫及條碼應用。通過(guò)設置配送頻次、車(chē)間進(jìn)行投料、報工、流轉交接以及盤(pán)點(diǎn)作業(yè)，監控車(chē)間物料及產(chǎn)品在制情況，確保車(chē)間在制不堆積、不混淆。 方案的實(shí)施提升了物料計劃與生產(chǎn)計劃的協(xié)同性，實(shí)現了按計劃組織生產(chǎn)領(lǐng)料，減少庫存與工序間在制品積壓，降低資金占用成本，通過(guò)車(chē)間物料驗證與流轉控制，確保了物料的正確使用與流轉，并且能夠準確掌握車(chē)間物料在制和產(chǎn)成品在制，實(shí)現優(yōu)化生產(chǎn)現場(chǎng)組織管理的目標。 3.3質(zhì)量管理：凸顯全流程質(zhì)量監控與追溯能力 針對生產(chǎn)質(zhì)量的管理需求，MES系統采集人員、設備、物料、工藝、環(huán)境、檢測以及異常報警七大維度的信息，覆蓋了企業(yè)生產(chǎn)制造的全部需求。 經(jīng)過(guò)首檢、過(guò)程檢、巡檢、終檢等檢測過(guò)程，確定產(chǎn)品質(zhì)量，并對不合格品進(jìn)行預判和處理�；趯ζ焚|(zhì)直通率和質(zhì)量原因明細等項目的分析，以及對質(zhì)量的正逆向追溯，實(shí)現全流程質(zhì)量監控。 時(shí)效性控制也是質(zhì)量管理中很重要的內容，其包括在生產(chǎn)建模階段，工藝和質(zhì)量人員可在物料基礎數據定義和工藝路線(xiàn)中維護物料及產(chǎn)品加工工序間的有效性控制標記及相關(guān)控制原則，以此為依據，在后續生產(chǎn)流轉過(guò)程中，MES系統實(shí)現對原材料有效性、工序內時(shí)效性和工序間隔有效性控制。 全流程的質(zhì)量監控及時(shí)、準確地采集過(guò)程質(zhì)量數據，實(shí)現了對人、機、料、法、環(huán)、測等影響產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)要素進(jìn)行全面監控及追溯的目標，為過(guò)程質(zhì)量管理提升的大數據統計與分析提供有力數據支撐。 3.4設備管理：有效保障和發(fā)掘設備產(chǎn)能 建立完善的設備預防性維護保養計劃、周期性維護保養計劃以及臨時(shí)性維修流程。預防性維護保養計劃、周期性維護保養計劃需按照相應的規則對設備進(jìn)行保養，盡可能的降低設備故障發(fā)生率，進(jìn)而提高設備的整體利用率。對于臨時(shí)性維修，做到隨時(shí)發(fā)現，隨時(shí)上報，維修過(guò)程信息和備件使用信息記錄MES系統中，降低了生產(chǎn)部與設備維護部之間的溝通成本，進(jìn)而提升整體協(xié)作能力。此外系統控制必須進(jìn)行日常點(diǎn)檢，避免出現漏做、事后補單據的現象發(fā)生。 MES系統的應用，協(xié)調組織設備計劃性維修與保養，有效保障和發(fā)掘設備產(chǎn)能；自動(dòng)采集設備運行數據，實(shí)時(shí)監控運行狀態(tài)，快速響應生產(chǎn)設備異常；及時(shí)、準確獲取設備運行、故障、維修、保養信息，為設備管理提升的大數據統計與分析提供有力數據支撐。 3.5異常管理：多種監控預警保障產(chǎn)能有效發(fā)揮 基于計劃、物料、設備和質(zhì)量，對于生產(chǎn)過(guò)程中的異常情況進(jìn)行報警，并將計劃報警、物料報警、設備報警、質(zhì)量報警等多種類(lèi)型的報警信息反饋到看板中，在發(fā)現異常時(shí)，系統自動(dòng)或者人為觸發(fā)報警，相應崗位人員可以實(shí)時(shí)查看到此報警信息，保證異常問(wèn)題的快速響應和及時(shí)處理。 方案實(shí)現了通過(guò)PC端、看板等終端及時(shí)、準確地對計劃編制和執行、物料使用、設備運行、質(zhì)量管控等各類(lèi)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行監控預警的目標，確保能夠快速響應異常，保障車(chē)間產(chǎn)能的有效發(fā)揮。 3.6看板管理：實(shí)現全程可視化 根據實(shí)際生產(chǎn)需要，可將看板分按位置分為車(chē)間和線(xiàn)邊倉看板，具體可細化為指揮類(lèi)看板、物流流轉類(lèi)看板、監控類(lèi)看板和物料看板四大類(lèi)。通過(guò)生產(chǎn)計劃執行看板、車(chē)間物料在制看板、物料流轉看板、工段質(zhì)量看板、設備運行狀態(tài)看板和備料看板等綜合展示車(chē)間在生產(chǎn)過(guò)程中所需監控的各類(lèi)信息，從而實(shí)現生產(chǎn)管理過(guò)程中工廠(chǎng)級、車(chē)間級、工位級別的全流程可視化、智能化的管理需求。 四、高效增益 實(shí)現全面提升 應用MES系統后，強力巨彩提高了各生產(chǎn)部門(mén)的協(xié)同作業(yè)能力，加強了執行反饋、質(zhì)量檢測與追溯、異常處理等方面的管理，保障有效生產(chǎn)的同時(shí)大幅提升生產(chǎn)效率，降低了企業(yè)運營(yíng)成本、產(chǎn)品不良率以及單位產(chǎn)值能耗，實(shí)現車(chē)間管理和控制的透明化，切實(shí)落地企業(yè)智能化升級的方案計劃，實(shí)現了企業(yè)強化優(yōu)勢、快速發(fā)展的目標，實(shí)施前后企業(yè)在以下經(jīng)營(yíng)指標上也發(fā)生了明顯的變化： （1）企業(yè)LED貼片生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)效率提高30%，基于更科學(xué)、合理、柔性的計劃編制，導入MES后的生產(chǎn)節拍由原來(lái)的100pcs/H穩定在了130pcs/H； （2）企業(yè)運營(yíng)成本降低22.92%，MES實(shí)施后，大幅減少了料、工、費等費用的支出； （3）產(chǎn)品升級周期縮短22.22%，通過(guò)MES固化作業(yè)流程，提高工藝標準化，規范試制流程，將總產(chǎn)品升級周期由90天縮短為70天； （4）產(chǎn)品不良品率降低5.1%，由于MES與產(chǎn)線(xiàn)的集成應用，將產(chǎn)品生產(chǎn)全過(guò)程進(jìn)行質(zhì)量監控，可以快速預警并及時(shí)處理，減少不良品的出現，在量產(chǎn)階段的不良品率僅為1.4%，一次產(chǎn)品直通率由93.2%提升至98%； （5）單位產(chǎn)能消耗降低15.06%，由于不良品率的降低，減少了返工或再制的出現幾率，進(jìn)而減少產(chǎn)能消耗。
五、總結 基于雙方高度信任、溝通順暢的合作基礎，北自所憑借先進(jìn)的實(shí)施方法和理念，成功為企業(yè)實(shí)現MES解決方案的落地應用，幫助強力巨彩建立起高效智能的生產(chǎn)管理信息平臺，使企業(yè)現場(chǎng)執行層與管理層之間信息互通，促進(jìn)了企業(yè)管理體系的完善，最終以切實(shí)的應用效果贏(yíng)得了客戶(hù)的認可。 RS10-MES系統是北自所專(zhuān)注制造業(yè)信息化四十年，專(zhuān)為制造業(yè)生產(chǎn)提效與管理升級而潛心研發(fā)的工業(yè)軟件，該系統可支持十幾種生產(chǎn)模式的高級排程、多種車(chē)間物流配送模式和車(chē)間物流管理方式、多種數據采集方式，完美實(shí)現生產(chǎn)全過(guò)程信息跟蹤與追溯，可快速反應企業(yè)訂單的變動(dòng)和進(jìn)度情況，及時(shí)反饋和精準分析企業(yè)生產(chǎn)異常情況。 通過(guò)項目的順利實(shí)施，北自所將幾十年來(lái)在制造業(yè)領(lǐng)域沉淀的工業(yè)軟件實(shí)施交付經(jīng)驗，成功應用到LED顯示屏制造領(lǐng)域，打造了能夠快速響應客戶(hù)需求且適應LED產(chǎn)業(yè)發(fā)展要求的系統解決方案，為我國LED顯示屏制造企業(yè)轉型升級提供可借鑒、可復制的參照樣本。同時(shí)為北自所未來(lái)的市場(chǎng)開(kāi)拓打下了堅實(shí)的基礎。 |
