|
作者：yzhu05 我一直想去理解零部件企業(yè)的開(kāi)發(fā)設計過(guò)程的構建和具體執行過(guò)程中的困難，最近從Ts16949中找到了不少東西的原型。和同事聊天 時(shí)候知道，偉世通和德?tīng)柛５绕髽I(yè)的流程，本質(zhì)而言還是從APQP和TS16949中演化出來(lái)的。還有一點(diǎn)，我覺(jué)得特別需要注意的是，電 路設計在整個(gè)產(chǎn)品的硬件設計中只是一小部分，而硬件設計在產(chǎn)品設計中是一部分，產(chǎn)品設計和開(kāi)發(fā)是整個(gè)項目的一部分。這樣就 能比較清晰的看出來(lái)，到底我們應該以什么態(tài)度去管理自己的技術(shù)問(wèn)題。 PS：像特權同學(xué)這樣創(chuàng )業(yè)的同志，基本上實(shí)現了自我管理，從技術(shù)上，從目標上，從開(kāi)發(fā)過(guò)程上。有時(shí)候一個(gè)人決定的時(shí)候更需要 注意完整的過(guò)程是什么樣子的，雖然可能采購，生產(chǎn)和檢驗這些事情本身由一組人完成是非常困難的，但是小公司是沒(méi)別的選擇的 。 APQP是由美國通用、福特和克萊斯勒為了確保零部件供應商滿(mǎn)足自己產(chǎn)品要求而制定的《產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃》作為 ISO/TS16949質(zhì)量管理體系的五大手冊之一。某種程度而言APQP成了產(chǎn)品開(kāi)發(fā)流程的代名詞，產(chǎn)品質(zhì)量策劃（APQP）實(shí)質(zhì)是從概念開(kāi) 發(fā)到批量生產(chǎn)的整個(gè)過(guò)程。 
APQP的五個(gè)過(guò)程（我怎么看怎么覺(jué)得產(chǎn)品的設計和開(kāi)發(fā)這個(gè)過(guò)程是最吸引工程師眼球的） 在我談流程的時(shí)候，有個(gè)朋友談了一下他的想法 “1 市場(chǎng)定位 2 功能需求 3 可行性分析 4 系統分析設計 包括外觀(guān)結構的定義 5 結構外觀(guān)設計 6 電路設計 原材料樣品采購 7 PCB設計 軟件設計 8 樣機組裝 9 硬件和軟件調試 樣機測試有關(guān)的準備工作 10 樣機測試 11 總結產(chǎn)品 （所有人員都要參與提出意見(jiàn)，都必須有足夠的數據和事實(shí)來(lái)證明） 12 產(chǎn)品改進(jìn)分析 13 電路改進(jìn) （有些會(huì )問(wèn)題會(huì )是材料產(chǎn)生的）新樣品采購 14 PCB改進(jìn) 15樣機組裝 16 產(chǎn)品測試 17 循環(huán)�！� 我們發(fā)現： 1～3屬于計劃階段，5～17屬于產(chǎn)品設計和開(kāi)發(fā)，如果將每一項內容作為一個(gè)小的程序，則沒(méi)有勾勒出整個(gè)開(kāi)發(fā)的階段，如果分為階 段，則階段又太多了。 這里需要說(shuō)明我對階段和程序的理解。 階段是產(chǎn)品的某部分內容的綜合，每個(gè)階段都是需要確定輸入和輸出的。APQP中的五個(gè)過(guò)程中可以劃分出各自的好幾個(gè)階段。 程序就是在階段中需要執行的步驟，可能是產(chǎn)品某部分的考慮，比如散熱考慮，失效率考慮，安裝位置考慮類(lèi)似，對這樣的性能的 評估方法和動(dòng)作，可以成為程序。 1.計劃和定義項目 2.產(chǎn)品設計和開(kāi)發(fā)
如前面所說(shuō)，整車(chē)廠(chǎng)一般要求三種樣品 A樣，B樣和C樣，這實(shí)質(zhì)上就是一種通過(guò)裝車(chē)進(jìn)行試驗，不斷改進(jìn)和匹配的過(guò)程。 我們需要辨別設計確認和設計驗證的區別： 設計驗證（Design Verification） 分為計劃和報告兩部分（DVP和DVR）：貫穿于產(chǎn)品/過(guò)程開(kāi)發(fā)，從開(kāi)始到每一改進(jìn)階段的試驗活 動(dòng)計劃和文件化的方法。有效的DVP為幫助下列領(lǐng)域內的工程谷提供了準確的工作文件： a.零部件商將保證部件或系統符合所有工程要求所需的試驗制定一全面而完整的計劃，安排出一合理的試驗順序； b.保證產(chǎn)品可靠性滿(mǎn)足整車(chē)廠(chǎng)需求；是零部件商的一種工作用工具：匯總功能性、耐久性和可靠性試驗要求；設計評審可通過(guò)DVP檢 查準備試驗情況和進(jìn)展的狀態(tài)。 設計驗證是不斷調整的過(guò)程，可以說(shuō)通過(guò)工程師的不斷分析計算，并且對調整進(jìn)行局部的實(shí)驗和改進(jìn)。最終為最后的設計確認做準 備。 設計確認（Design VaLidation）保證產(chǎn)品符合規定的需求。設計確認在成功的設計驗證之后進(jìn)行，通常在規定的操作條件下在最終 產(chǎn)品上進(jìn)行。 這是汽車(chē)電子設計過(guò)程中最為重要節點(diǎn)，事實(shí)上通過(guò)了這一點(diǎn)，所有的設計過(guò)程基本處于凍結的狀態(tài)了。 從涂上，我們也可以發(fā)現我們需要輸出四個(gè)基本要素 A. 產(chǎn)品功能：這個(gè)是基本的，因為在設計完成后需要完成整車(chē)廠(chǎng)所有預期的要求。 B.可靠性（DFMEA）：所有的潛在的失效模式和相關(guān)的原因/機理都要被羅列出來(lái)，當重要性，可探測性和頻度三個(gè)數值確定以后， 由產(chǎn)品的失效引起的問(wèn)題就變得可以被追蹤了。實(shí)際上DFMEA是隱含著(zhù)所有元件的失效率和失效模式的，因為這是做DFMEA的一個(gè)數 據基礎。 C.可制造和裝配性 在產(chǎn)品設計時(shí)要同時(shí)考慮制造的可能性、高效性和經(jīng)濟性。最終結果是在保證功能和性能的前提下使制造成本最低。在這種設計和 工藝同步考慮的情況下，不僅很多隱含的工藝問(wèn)題能夠及早暴露出來(lái)，避免了設計返工；同時(shí)通過(guò)對不同的設計方案的可制造性進(jìn) 行評估取舍，依據加工費用進(jìn)行優(yōu)化，能顯著(zhù)地降低成本，縮短制造周期，增強產(chǎn)品的競爭力。 這個(gè)過(guò)程實(shí)質(zhì)上主要分為三部分：DFM:可制造性設計，DFT:可測試性設計，DFA:可裝配性設計。 3.過(guò)程設計和開(kāi)發(fā) 4.產(chǎn)品和過(guò)程確認 5. 反饋、評定和糾正措施 關(guān)于A(yíng)PQP涉及的太深入，倒是覺(jué)得有點(diǎn)系統性工程的意思。我倒是覺(jué)得前面也寫(xiě)過(guò)V型開(kāi)發(fā)過(guò)程和REVIEW的問(wèn)題，文章為： 《V型開(kāi)發(fā)過(guò)程》http://forum.eet-cn.com/BLOG_ARTICLE_4364.HTM 《REVIEW守則》http://forum.eet-cn.com/BLOG_ARTICLE_3433.HTM 需求分析=>頂層設計=>細節設計=>制造樣品=>單元測試=>系統測試，這個(gè)過(guò)程劃分起來(lái)非常簡(jiǎn)單，但是如何從一個(gè)小的階段進(jìn)入另 一個(gè)階段，如果界定完成了每個(gè)小的階段里面的所有程序，如何在每個(gè)階段的地方整理結果？一句話(huà)，什么才是每個(gè)階段的入場(chǎng)券 ？這才是整個(gè)流程化的核心。 如果以長(cháng)官意志為轉移，在時(shí)間和人力的投入下，甚至可以直接從原理圖轉入樣品，但是那樣一點(diǎn)意義也沒(méi)有，因為無(wú)法從這種一 蹴而就的過(guò)程中哪怕學(xué)到一點(diǎn)正面的東西。 和同事在討論新入職同事的接受工作的時(shí)候，就談到有系統流程，每個(gè)步驟設計得再好再復雜。如果沒(méi)有可以讓工程師可以執行的 ，而且是非彈性的檢查條目，那么做再多的分析和測試也是無(wú)用的。因為所有的測試數據和計算結果分析，終究要經(jīng)過(guò)團隊的判斷 來(lái)決策�？尚Φ氖�，有些東西做出來(lái)就是擺在電腦里頭的硬盤(pán)填充物，那所謂的“流程”那也就變成了流于形式了。 |
