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近幾年，隨著(zhù)新能源汽車(chē)市場(chǎng)快速擴張，儲能電池需求也正在加速增長(cháng)，以致中國鋰離子動(dòng)力電池需求也將猛漲，其中動(dòng)力電池成為鋰離子電池產(chǎn)業(yè)增長(cháng)的主導力量。 據統計顯示，2015年中國鋰電池產(chǎn)量為46.80GWH；2016年達到62.34GWH，同比增長(cháng)33.2%。預計到2020年中國鋰離子電池市場(chǎng)規模將達到170.55GWH，未來(lái)4年復合增長(cháng)超過(guò)25%。 
鋰電池的生產(chǎn)流程:
電芯制造工藝流程：
分選流程：
自動(dòng)分選方式：以測試儀測試出的電池性能參數為依據進(jìn)行分類(lèi)；
自動(dòng)分選設備（模擬圖）
人工分選方式： Ø 以外觀(guān)為依據對電池片進(jìn)行分選 Ø 檢驗方式：全檢 Ø 操作方式：人工檢查 檢測分類(lèi)標準：
由于動(dòng)力電池系統的性能和壽命跟系統成組的單個(gè)電芯一致性有著(zhù)直接的聯(lián)系，這些一致性包括電芯的質(zhì)量，尺寸，極柱外觀(guān)，電壓和內阻。 電芯質(zhì)量與電芯容量有著(zhù)直接的關(guān)系，而系統容量會(huì )因為某個(gè)低容量電芯引起短板效應，即整體容量降低。 電芯尺寸差異會(huì )影響電池模塊成組，例如電芯厚度差異較大則會(huì )影響電池模塊厚度方向上的固定，電芯高度一致性差異較大則會(huì )影響后續電芯極柱的焊接，高度低的電芯極柱會(huì )與電芯連接條產(chǎn)生距離造成焊接失效或產(chǎn)生較大的焊接應力，這個(gè)應力具有在后期使用時(shí)發(fā)生斷裂的風(fēng)險。 電芯極柱外觀(guān)不良，如破損，裂紋，凹坑，銹蝕，其他雜質(zhì)都會(huì )影響后續電芯焊接工藝，造成焊接不良，導致連接失效，以及造成其他安全隱患。 電芯電壓和內阻一致性差，根據電池的短板效應，會(huì )造成電池系統整體性能和壽命下降。 綜上所述，對電芯的質(zhì)量、尺寸、極柱外觀(guān)、電壓和內阻控制是必須的，而目前行業(yè)里大部分電池系統生產(chǎn)商會(huì )對電芯的電壓和內阻進(jìn)行控制，但對電芯質(zhì)量，尺寸和極柱外觀(guān)沒(méi)有做全部控制，而且所有的測量基本靠人工用手測量，測量誤差較大，效率低下。 針對以上所述，靈猴機器人自主研發(fā)了一套方案（采用機械臂來(lái)完成電芯的自動(dòng)分選），以達到提高電芯各項指標測量的自動(dòng)化程度，減小人工測量誤差以及降低人工生產(chǎn)成本的目的。 方案描述電芯自動(dòng)分選部分，采用六軸機器人進(jìn)行搬運分選，四種NG輸出，條碼不良、厚度不良、重量不良、OCV測試不良，客戶(hù)標準料盒輸出，掃碼可查詢(xún)不良項目。 設備外觀(guān)如下圖所示：
系統框架
工藝流程
系統配置 機械手部件
取料機構
技術(shù)指標 精度： Ø 電阻:±0.5% rdg.±5dgt Ø 電壓：±0.1% rdg.±3dgt 效率：0.3S/cell 案例照片
優(yōu)勢 自動(dòng)化改進(jìn)后生產(chǎn)對比表如下：
動(dòng)力電池是新能源電動(dòng)汽車(chē)的三大核心部件之一。如今，同行業(yè)競爭非常激烈，要想在未來(lái)的市場(chǎng)競爭中脫穎而出，傳統裝配工藝及生產(chǎn)方式必將被淘汰，因為，電池的主要客戶(hù)整車(chē)制造企業(yè)永遠不變的要求就是更安全、更可靠性和一致性，智能自動(dòng)化的生產(chǎn)方式已經(jīng)成為了車(chē)企考量供應商產(chǎn)品的重要指標；所以，提升動(dòng)力電池模組組裝的自動(dòng)化水平非常必要。
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